Fournir un système robuste de contrôle d’éclairage basé sur des PLC pour un environnement de centrale électrique (halls de chaudières, halls de turbines, triage de contrôle, voies de service) qui reste fiablemalgré des champs magnétiques puissants et des EMI élevés près des générateurs et des transformateurs. Utilisez des contrôleurs d’isolateurs et des équipements PLC renforcés pour assurer un fonctionnement normal sans affecter les processus de l’usine.

Composants principaux

1. Concentrateur PLC / Passerelle (dans la salle de contrôle) — injecte/reçoit des signaux PLC sur les alimentateurs de plantes ; se connecte à SCADA local, à l’HMI opérateur et à un Cloud/Application optionnel. Gardez-le dans une salle de contrôle à faible EMI.
2. Contrôleur(s) d’isolateur(s) — segmenter les alimentateurs longs et créer des pièges de ligne PLC pour bloquer/atténuer la propagation du bruit ; Assurez un contournement local de maintenance.
3. Contrôleur(s) de boucle PLC — gérer des groupes de luminaires en boucle (8 à 32 luminaires), agréger la télémétrie et effectuer la planification locale.
4. Variateur de lumière PLC (homologué industriel) — gradation adressable par luminaire avec une forte tolérance aux EMI.
5. Luminaires LED (blindés / industrialisés) — dispositifs conçus pour une forte interférence ambiante, avec des transducteurs robustes et un blindage approprié.
6. Optionnel : contrôleurs autonomes locaux et relais de sécurité — garantir que les circuits critiques de sécurité/d’urgence fonctionnent indépendamment des communications des PLC.
7. Protection contre les surtensions, filtres à ferrite, pièges de ligne et enceintes blindées — essentiel pour la résilience des EMI.
8. Salle de contrôle HMI / SCADA / Application mobile — pour la planification, la télécommande, les alarmes et la gestion du firmware.

Architecture & câblage (voir schéma)

Distribution principale/Sous-station alimente à la fois les équipements de la centrale électrique et les circuits d’éclairage. Le concentrateur PLC se trouve dans la salle de contrôle où l’EMI est faible.

Depuis le concentrateur, les signaux PLC sont injectés sur les alimentateurs principaux.Contrôleurs d’isolateurs sont installés à des points stratégiques (près des générateurs, transformateurs) pour segmenter et protéger les signaux des PLC.

Chaque isolateur alimente un ou plusieursContrôleurs de boucles PLC, qui desservent les luminaires locaux via des conducteurs de courant existants (L/N). Utilisez des pièges de ligne/filtres de couplage aux limites des isolateurs.

Enclos blindés (mu-metal ou équivalent) des appareils automatiques PLC placés près des zones à champ élevé lorsque le déplacement vers la salle de contrôle est impossible.

Les circuits d’éclairage critique/d’urgence doivent avoir un contrôle filaire indépendant (non dimmable) ou un contrôle autonome local pour garantir le fonctionnement sous EMI extrême.

EMI / Atténuation des champs magnétiques forts (focus principal)

Placez l’électronique sensible à l’écart des sources de champ élevé: Localiser le concentrateur PLC, les serveurs et l’HMI dans la salle de contrôle ou le bâtiment distant avec de faibles champs magnétiques.

Utilisez la fibre optique pour les liaisons dorsale: Dans la mesure du possible, utiliser la fibre entre la salle de contrôle, le concentrateur et le réseau de l’usine pour éliminer les chemins conducteurs pour les EMI.

Blindage magnétique pour dispositifs de champ proche: Enfermer les dispositifs côté champ (isolateurs, contrôleurs de boucle) dans des boîtiers magnétiquement blindés (mu-métal ou alliages appropriés) lorsqu’ils doivent être proches des générateurs.

Filtres de couplage PLC et traps de ligne: Installer des condensateurs de couplage, des traps de ligne et des filtres haute fréquence aux frontières des isolateurs afin de minimiser l’atténuation des porteuses PLC et bloquer l’entrée EMI.

Chokes en ferrite et filtres en mode commun: Installez-les sur les câbles de l’éclairage et le câblage du contrôleur pour réduire les émissions conduites et la susceptibilité.

Modules industriels industriels renforcés: Utiliser des dispositifs API conçus pour des environnements industriels à haute EMI/industriels (revêtements conformes, isolation renforcée, plages de température étendues).

Mise à la terre et protection contre les surtensions: Mettre en place une mise à la terre à faible impédance et une protection contre les surtensions localisée (SPD) aux alimentateurs et aux points de mât/fixation.

Repback autonome local: Pour un éclairage critique pour la sécurité, utilisez des contrôles câblés capteur-gradateur ou des relais d’alimentation redondants qui fonctionnent même si les signaux des PLC sont dégradés.

Segmentation et redondance: Utiliser plusieurs contrôleurs d’isolateurs et de boucles pour éviter la cascade EMI à un même endroit. Les doubles concentrateurs ou les voies de communication redondantes améliorent la résilience.

Mise en service et réglage: Effectuer une inspection radio/EMI, régler les bandes de fréquences porteuses de l’API et mettre en service le couplage et les réglages du filtre selon les directives du fabricant.

Logique de programme et de contrôle (haut niveau)

Zones: Hall de chaudière, hall de turbine, triage de contrôle, routes de service — chacune gérée par des contrôleurs de boucle PLC.

Scènes: Maintenance, pleine puissance, veille, urgence (circuits d’urgence contournant l’atténuation).

Logique de priorité: La sécurité et les dérogations d’urgence sont la priorité absolue ; Des scènes d’entretien et d’économie d’énergie suivent.

Gestion des pannes: Alarmes par nœud, mesurage au niveau de boucle et procédures d’isolation pour les segments bruyants.

Opérations de maintenance: Bypass manuel local aux isolateurs, mises à jour OTA programmées dans les fenêtres de maintenance.